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Situada en el polígono industrial de la Canonja (Tarragona) y con un equipo de alrededor de 230 personas, la sede social de Covestro se ha convertido en un centro de referencia para la industria química. En el parque industrial de Tarragona se encuentran la planta de MDI, dedicada a la producción de isocianatos –producto previo a la fabricación de poliuretano– y con una capacidad de 150.000 toneladas anuales, y la Casa de Sistemas, especializada en la fabricación y comercialización de sistemas de poliuretano que, con una capacidad de 25.000 toneladas anuales, actualmente da servicio a más de 12 países.

La principal preocupación en el campo del muestreo es la protección de la seguridad del medio ambiente, y especialmente de los operadores involucrados en el proceso de muestreo. A menudo las especificaciones para construir un nuevo sistema de muestreo están referidas a equipos antiguos, incluyendo válvulas de difícil operación y enfriadores de muestra obsoletos de baja eficiencia, un método poco seguro que no incorpora las mejores prácticas ni proporciona seguridad a los operadores.

Se calcula que el 30% del consumo mundial de energía se desperdicia en forma de calor debido a la fricción. Además, la mitad de las piezas que se fabrican tienen como único objetivo reemplazar otras que se han deteriorado a consecuencia de su uso.

Una de las situaciones habituales en las industrias químicas es trabajar sobre dos o más programas que gestionan sus actividades de forma aislada. Habitualmente cuentan con un ERP estándar, limitado a las actuaciones de orientación administrativa, y un sistema para fabricación independiente, o simplemente una cantidad de hojas de Excel y, en algunos casos, un tercer sistema para las fichas de seguridad.

La compañía Fike organizó recientemente en su planta de Herentals (Bélgica) un encuentro de prensa internacional, en el que, además de reafirmar su filosofía de trabajo centrada en proteger la vida de los trabajadores y los activos críticos de una planta, dio a conocer sus últimas líneas de investigación y nuevos productos, siempre adaptables a las especificaciones concretas de sus clientes.

La colonización de un circuito de refrigeración por poblaciones microbiológicas con actividad de tipo sulfato reductoras y formadoras de biopolímero puede restar eficacia a los tratamientos anticorrosivos clásicos del agua. La redefinición de las condiciones de operación, la combinación de un nuevo programa anticorrosivo diseñado por el software Adic-ionic y un potente biodispersante han permitido evitar que las capas protectoras,  generadas por el efecto de los distintos inhibidores sobre las superficies metálicas, se despolaricen por el efecto de los subproductos del metabolismo de este tipo de bacterias. Este nuevo tratamiento ha conducido a la disminución efectiva de las velocidades de corrosión del acero al carbono en un circuito con elevada predisposición a este tipo de problemática.

La depuración de aguas residuales en pequeños núcleos debe orientarse hacia alternativas diferentes a las que se suelen aplicar en poblaciones de mayor tamaño. En este sentido, la tecnología actual ofrece un amplio abanico de tratamientos, especialmente los denominados naturales o de bajo coste. Teniendo en cuenta los últimos desarrollos en este campo, en el presente trabajo se aplica una metodología de ayuda a la toma de decisiones para facilitar la elección del sistema de tratamiento más adecuado en núcleos rurales de Galicia. Los núcleos escogidos para el análisis abarcan gran parte de la diversidad del problema en el ámbito rural gallego.

En este trabajo se ha llevado a cabo un estudio de plantas de depuración de aguas en España desde el punto de vista de generación de atmósferas explosivas. Los análisis se han centrado en los productos sólidos que pueden formar capas y nubes de polvo. Se han obtenido datos sobre el comportamiento de los lodos secados térmicamente, que pueden generar riesgo de explosión. Se ha caracterizado la inflamabilidad, la explosividad, la susceptibilidad térmica y la estabilidad térmica.

Son varios los indicadores relacionados con el nivel de contaminación de una determinada muestra. Sin embargo, cuando se trata de medir la carga orgánica presente en aguas y otros tipos de muestra, la medida del Carbono Orgánico Total (COT) es un parámetro clave. En el procesamiento y tratamiento de aguas potables y residuales en la industria química, alimentaria y farmacéutica, la posible presencia de compuestos orgánicos debe controlarse de forma precisa y eficiente. También en otros procesos en los que sea necesario el control de aditivos orgánicos o evitar y actuar a tiempo ante la contaminación de aguas de proceso en intercambiadores de energía. Frente a otras medidas o valores derivados y relacionados, una mayor relevancia de la medida del COT viene determinada por su sencillez a la hora de automatizar o analizar en continuo este importante parámetro.

Connected Enterprise, o “empresa conectada”, es el nombre que se ha dado a la nueva revolución industrial, basada en el intercambio de información entre todo tipo de dispositivos y sistemas, tanto de fábrica como del resto de la cadena de suministro.
El incremento exponencial de las capacidades de los equipos de planta (desde la instrumentación hasta los sistemas de control), junto con la mejora del resto de tecnologías de fábrica, y en especial las importantes mejoras en sus capacidades de comunicación, hace posible una nueva forma de replantear los procesos productivos.