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En la industria química, pese a tratarse de una industria pesada en general, las innovaciones radicales no tienen por qué ser de intensidad de capital, sino, más bien al contrario, de creatividad y optimizaciones profundas, utilizando una información y actuaciones cruzadas, y distribuyendo la inteligencia tecnológica en las personas. Es todo un reto necesario, pues en general, en proceso continuo, los productos entregados no tienen demasiada capacidad de diferenciarse en el mercado por estar cerca de ser commodities, o de ya serlo, con un precio muy cerrado. Pero dejando al margen la innovación del producto, es la innovación en proceso la que tiene mayor capacidad de generar retorno económico, precisamente por su complejidad tecnológica.

El trabajo se realiza en la unidad de Endulzamiento y Regeneración en una planta de tratamiento de gas residual del petróleo. Se analiza el proceso y se determinan los riesgos que se pueden presentar por incendio y/o explosión, los cuales fueron evaluados mediante el Índice de Fuego y Explosión (IFE). De la aplicación de este índice se obtienen resultados que permiten establecer el nivel de riesgo que presenta la unidad.

La Federación Empresarial de la Industria Química Española (FEIQUE) ha presentado el Informe de Siniestralidad Laboral del Sector Químico 2014, elaborado por la misma, en el que se recogen los índices de siniestralidad de las empresas químicas españolas en el ámbito de la Seguridad y la Prevención de Riesgos Laborales durante el pasado ejercicio. El informe evidencia que estamos hablando de uno de los sectores industriales más seguros, con índices de frecuencia de 2,24 accidentes por cada millón de horas trabajadas.

El co-procesamiento catalítico de aceite vegetal y gasoil en una unidad de hidrodesulfuración se postula como uno de los procesos más prometedores para la obtención de un biocombustible a nivel industrial, pero ¿cómo se ven afectadas las propiedades del gasoil desulfurado? y ¿qué productos se obtienen del hidrotratamiento del aceite?

En determinados procesos, y con determinados productos, calcular la cantidad y el valor de los productos existentes es fundamental. En estos casos cubicar y aforar correctamente es fundamental.

La planta de tratamiento de aguas residuales de Achères, construida en 1936 y situada a las afueras de París, es hoy objeto de un programa de inversiones de 776 millones de euros para aumentar su capacidad y llevarla hasta el nivel de los modernos estándares medioambientales. Este enorme proyecto necesita los recursos combinados de OTV (subsidiaria de Veolia Water) y Degrémont (subsidiaria de Suez Environnement). Ambas empresas han formado una sociedad conjunta, Biogep, para llevarlo a cabo.

Para evitar catástrofes como la de Seveso en 1976, existen normativas como la IEC/EN 61508, que definen la fiabilidad y la seguridad de sistemas electrónicos, denominado SIL (Safety Integrity Level). En los instrumentos eléctricos estas normativas se refieren al transmisor y no al sensor, o sea, el componente propio que capta la temperatura.  Dado que  el transmisor y el sensor no funcionan por si solos, hay que evaluar el conjunto y comprobar su idoneidad bajo los criterios SIL.

Una importante empresa especializada en la fabricación de productos químicos se ha beneficiado del gran rendimiento de la bomba seca de tornillo Busch Cobra durante muchos años en su proceso de producción de aditivos químicos para múltiples aplicaciones. Cuando sustituimos una bomba de anillo líquido por una de la nueva generación de bomba seca de tornillo Busch Cobra, además del ahorro de energía, agua y residuos generados, la nueva tecnología seca de vacío aumenta el nivel de vacío final en el proceso, hecho que supone un aumento de la calidad final del producto.

Cepsa Química opera en su fábrica de aminas, cumeno, fenol, acetona y alfametilestireno, en Palos de la Frontera, un sistema de energías complejo formado por redes de vapor, gas natural y aceite térmico. Además, el complejo químico intercambia vapor, agua y condensado con algunas plantas vecinas.

La aparición del primer simulador de procesos químicos (Flowtran) en el año 1962 generó una sucesión de acontecimientos que condujo al desarrollo de los actuales simuladores comerciales. Considerados una herramienta indispensable para el diseño en los últimos años, los simuladores han permitido afrontar y resolver problemas que de otro modo sólo hubieran sido detectados tras la puesta en funcionamiento de las unidades de procesos. Sin embargo, ¿qué cambios se han introducido desde que se sentaron las bases de la simulación hace más de 60 años? ¿Evoluciona el mercado de la simulación a la misma velocidad que los retos que plantea la industria? ¿Se puede seguir una estrategia que permita afrontar con mejor preparación los retos del futuro? ¿Podría ser el uso de interfases abiertas el camino a seguir?