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Las innovaciones en tecnologías de biocombustibles se están desarrollando rápidamente. Han recibido alguna mala prensa porque la producción actual está dominada por las técnicas ineficientes de la primera generación que ejercen presiones (aumento de precio y por tanto de la hambruna) sobre los mercados de alimentos y los problemas ambientales (deforestaciones de selvas) que presentan. Pero una combinación de la biología vegetal, las técnicas de captura de carbono y nuevos procesos de bioconversión, son la clave para entrar en una nueva era de los combustibles, que sean altamente eficientes y limpios.

Los fenómenos de ensuciamiento de membranas condicionan la operación y el mantenimiento de los sistemas de filtración y limitan la vida media de las membranas. Las técnicas para minimizar el ensuciamiento incluyen la optimización de las propiedades de la membrana, de las condiciones de operación y de las características de la biomasa. Sin embargo, estas técnicas no evitan la necesidad de programar limpiezas físicas y químicas periódicas de la membrana. En este trabajo, con el que se cierra los dos anteriores presentados en los números 2 (junio) y 4 (septiembre) de Industria Química, se analizan las principales técnicas de control del ensuciamiento en biorreactores de membrana empleados para el tratamiento de aguas residuales.

Se ha estudiado el control de procesos que están formados por un integrador y tiempo muerto. Los resultados obtenidos permiten afirmar que la existencia de un integrador puro en la función de transferencia del proceso introduce una dificultad significativa en su control. Por otra parte, la introducción de un segundo integrador en el controlador (por ejemplo, utilizando un PI), necesaria si se desea que el error de régimen estacionario para entrada de perturbaciones, empeora notablemente la dinámica de la respuesta del sistema, conduciendo a valores del criterio CEAIT más desfavorables.

En la mayoría de las operaciones industriales que implican movimientos de fluidos líquidos se utilizan bombas centrífugas cuyo eje está dispuesto en forma horizontal, con un rotor en voladizo o soportado entre ambos extremos de eje, a través de cojinetes independientes que se aíslan del fluido bombeado por cierres mecánicos. Esta configuración facilita la instalación del equipo y su posterior seguimiento operacional, permitiendo un mantenimiento predictivo y correctivo eficaz y sencillo pues todo el conjunto está a la vista y es accesible.

Sin embargo hay casos en los que el diseñador elige un arreglo de orientación vertical, bien sea por desconocimiento de un criterio de diseño asertivo, o simplemente porque no existe otra solución para manejar el fluido en las condiciones dadas (principalmente por bajo NPSH disponible). En estas circunstancias debería aplicarse un estricto criterio técnico-económico para confirmar que la última solución posible es la bomba vertical.

La planeación del área de servicios industriales influyen de manera significativa en el costo operativo de cualquier refinería. En este trabajo se presenta la implementación de la herramienta para la planeación energética de la refinería de Barrancabermeja-Ecopetrol S.A., con la cual se realiza la predicción-distribución de energía, y evaluaciones técnico-económicas. 

Los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS), tal y como los describe la normativa de referencia (IEC-61508, IEC-61511 e ISA-84), empiezan a ser conocidos en el ámbito industrial/petroquímico, y cada vez más se implementan en diferentes plantas de proceso, favoreciendo la reducción del riesgo hasta niveles tolerables/aceptables y, por tanto, minimizando la probabilidad de escenarios de peligro.

En las diferentes etapas de implantación de la Directiva SEVESO (I, II y III), que actualmente afecta a unos 10.000 establecimientos industriales en toda Europa [1], unos 600 establecimientos industriales en España [3] y unos 160 establecimientos industriales en Cataluña [2], se ha puesto de manifiesto la importancia que tiene desarrollar un buen Sistema de Gestión de la Seguridad (SGS) para prevenir la ocurrencia de Accidentes Graves (AAGG).

Entrevista con Ramón Moscoso del Prado, director de WEG IBERIA

Entrevista con Cristina Afán de Ribera, directora general Asociación Española de Recuperadores de Papel y Cartón.

Realizar una prueba de funcionamiento para asegurarse de que el equipo portátil para detectar gases funciona correctamente requiere sólo unos segundos. Para los distintos sectores donde se trabaja con productos químicos, los sistemas de detección de gas son vitales, ya que una fuga podría conducir a la acumulación de gases tóxicos o inflamables en la atmósfera, o a una peligrosa disminución de los niveles de oxígeno.