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Cepsa Química opera en su fábrica de aminas, cumeno, fenol, acetona y alfametilestireno, en Palos de la Frontera, un sistema de energías complejo formado por redes de vapor, gas natural y aceite térmico. Además, el complejo químico intercambia vapor, agua y condensado con algunas plantas vecinas.
Reducción de costes energéticos en un complejo químico con un modelo en línea
La operación de un sistema de semejante complejidad ofrece el desafío de encontrar el óptimo económico global para la producción de vapor con el grupo de calderas propias, la importación de gas natural, la importación de vapor y las decisiones del tipo calentamiento mediante vapor o aceite térmico. Todo ello cumpliendo con las restricciones de los equipos, los procesos y los contratos de compra y suministro de cualquier tipo de energía.
Para ello se implementó un modelo en línea que tiene en cuenta las estrategias de control y la manera de actuar con las variables mencionadas más arriba, con el objetivo de dar el soporte necesario a los operadores de la planta de manera que gestionen el sistema de energías con el mínimo coste. En este artículo se presentan aspectos importantes de la implementación, tales como el análisis del sistema de control y sus actuaciones, la adquisición de datos en tiempo real y la historización de los resultados de la optimización, la validación de las mediciones y los indicadores claves de eficiencia (KPIs) y su historización.
Un aspecto importante de disponer un modelo validado con datos en tiempo real ha sido la posibilidad de realizar la planificación óptima del balanceo de cargas de los diferentes trenes de producción, dado que cada uno presenta diferentes niveles de los consumos de servicios auxiliares con las cargas.
