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Muchas empresas detienen su actividad una vez al año para realizar el mantenimiento básico sin que afecte a la producción. A los directivos les parece bien aceptar que no se produzca durante dos semanas ya que se han tomado medidas para disponer de stock y garantizar la satisfacción del cliente.
Unas palabras que aterran a todo ingeniero de mantenimiento: “tiempo de inactividad no programado”
Por otra parte, el tiempo de inactividad no programado puede ser extremadamente costoso y puede provocar incluso el hundimiento de una empresa. Cuando una línea de producción se detiene inesperadamente, puede afectar a toda la cadena de suministro, provocar retrasos en la entrega de productos y la pérdida potencial de confianza por parte del cliente.
Está claro que el coste de las paradas va mucho más allá del coste de un componente de repuesto. Pensemos por ejemplo en una caja de engranajes industrial; muchas de estas unidades son a medida y no se pueden adquirir en el mercado. Sus plazos de entrega pueden ser de varios días o incluso semanas, lo cual añade más estrés a otras líneas de la empresa. También hay que tener en cuenta otros costes ocultos, como el pago de horas extra a los trabajadores y los gastos en reparaciones de emergencia, al calcular el verdadero coste de la parada.
El mundo de mantenimiento preventivo dispone de diferentes herramientas y técnicas. Una técnica bien conocida que ha sido utilizada es el análisis de aceite. Aunque es capaz de proporcionar unos resultados muy exactos, también puede consumir mucho tiempo ya que el análisis se suele llevar a cabo fuera de las instalaciones y los resultados se obtienen horas o incluso días más tarde. Otro inconveniente es que es necesario acceder directamente al equipo para extraer el fluido, algo que no siempre es posible si el equipo está elevado o se encuentra en una zona de acceso restringido.
La termografía es una potente herramienta para el mantenimiento preventivo en el ámbito de la fabricación. Simplemente apuntando con una cámara de infrarrojos hacia un equipo es posible detectar con rapidez los patrones térmicos y las anomalías. Por ejemplo, cuando un rodamiento muestra un desgaste excesivo en una caja de engranajes, aumentan las fuerzas de fricción y se genera calor. Una cámara térmica es capaz de detectar este calor, lo cual permite identificar los componentes afectados y tomar las medidas apropiadas para remediarlo.
Además de no ser invasiva, la termografía también se puede aplicar a distancia, por lo que también es válida para zonas de difícil acceso. Y, desde luego, todo el análisis se puede efectuar mientras la maquinaria sigue funcionando, de modo que la producción no se ve alterada.
Si el análisis Se realiza con intervalos regulares se pueden obtener datos valiosos que se pueden aprovechar para el seguimiento del estado del equipo a lo largo del tiempo. Este enfoque basado en datos permite tomar decisiones de manera más informada y planear mejor las actividades de mantenimiento. Por tanto, la termografía es un componente fundamental de una sólida estrategia de mantenimiento preventivo al garantizar la continuidad y la seguridad de las operaciones.
Teledyne FLIR está especializada en el diseño y la producción de equipos de termografía, como cámaras y sensores. La empresa se ha hecho merecedora a lo largo de muchos años de una reputación en todo el mundo por su innovadora tecnología que se puede utilizar en diversos sectores.
Para los ingenieros que tengan muchos años de experiencia con cámaras termográficas, esta tecnología les proporciona información detallada sobre el estado del equipo, especialmente si se utiliza con frecuencia porque permite analizar las tendencias. No obstante, incluso los usuarios con una experiencia relativamente escasa pueden acceder a una gran cantidad de información acerca de problemas potenciales.
Varias cámaras térmicas de FLIR incorporan un software que permite a los usuarios establecer una “ruta de inspección”. Una vez establecida, cualquier usuario puede seguir la misma ruta y la cámara seleccion automáticamente los ajustes y los parámetros óptimos para cada equipo de la ruta. Al finalizar la inspección, la cámara transfiere los datos y las imágenes de forma inalámbrica para elaborar un informe que facilita el análisis y la interpretación.
Si lo que preocupa es el tiempo inactividad no programado, o se tiene un departamento de mantenimiento que siempre está adoptando una postura reactiva ante las paradas, ha llegado el momento de explorar el potencial de las cámaras termográficas y de comprobar cómo pueden reducir las averías de los equipos, garantizando así que las empresas puedan llegar a maximizar el tiempo de actividad y, por tanto, su ventaja competitiva.
En la sección “Monitorización de estado” de la web de FLIR se puede obtener más información y también solicitar la llamada de uno de sus expertos para explicar las soluciones y características, o incluso para organizar una demostración presencial para demostrar cómo las cámaras FLIR pueden ser de gran ayuda para las empresas.
