E&M Combustión acomete el proceso de mejora energética y reducción de emisiones de Bilbaína de Alquitranes

El proyecto se inscribe dentro de la política estratégica de descarbonización y mejora de la eficiencia energética de la citada compañía. Estos dos elementos, el horno y la caldera, forman parte del proceso de fabricación de alquitranes, actividad a la que se dedica la empresa química.

El reto más importante al que se enfrentaba E&M en esta instalación ha consistido en la actuación sobre el horno de calentamiento del alquitrán deshidratado. Este horno presenta la complejidad en su diseño de que, al margen de los serpentines de los que dispone para el calentamiento del alquitrán, incorpora dos economizadores. Un primer economizador es un sobrecalentador de vapor, y el segundo equipo es un recuperador de calor utilizado como parte del proceso de la obtención de los alquitranes.

La idea inicial de E&M era instalar un intercambiador de calor de gases-aire (recuperador de calor) con el objetivo de aprovechar el calor de los gases de escape del horno y precalentar el aire de combustión del quemador. Este aire precalentado alimentaría un quemador de última generación de E&M Combustion, modelo JBD-3.500-G, para poder aprovechar ese calor. Estos quemadores incorporan además un control electrónico asociado a un control de oxígeno de los gases de chimenea que produce una optimización en continuo de los valores de combustión, lo que se traduce en una reducción de las pérdidas energéticas.

También incorporan un sistema F.G.R., que consiste en la recirculación de un porcentaje de gases de la chimenea al propio quemador, para lograr la reducción de emisiones de NOx, en línea con la futura implantación de los nuevos requisitos de las normativas medioambientales.

Una vez analizado el proyecto con más profundidad, se decidió abordarlo de una manera integral realizando algunas modificaciones en el horno que han propiciado que mejoren todavía más los rendimientos.

Por un lado, el horno presentaba un tubo radiante interior que interfería en el intercambio de los serpentines y que obligaba a utilizar un precalentador exterior para calentar el alquitrán a una temperatura mínima de entrada al horno. Se decidió, por lo tanto, eliminar este tubo radiante interior consiguiendo un aumento de la transferencia energética en los serpentines del horno. También se decidió instalar un nuevo sobrecalentador más eficiente y que permitiera adaptarse al nuevo patrón de temperaturas dentro del horno.

El aumento de rendimiento de los serpentines ha hecho que no sea necesario utilizar tampoco uno de los economizadores. “Es decir, hemos eliminado dos intercambiadores del proceso que requerían un aporte de calor continuo. Al margen de esto, también hemos instalado el recuperador antes mencionado con el quemador de última generación” comenta Iñigo Béjar, CEO de E&M Combustión.

Todo este proceso de optimización ha dado un ahorro final como resultado en el consumo del gas en este citado horno de un 13 % aproximadamente, lo que hace un retorno de la inversión realmente rápido. A su vez esto supone evitar emitir a la atmósfera unas 480 toneladas de CO₂ con el consiguiente beneficio medioambiental y optimización del proceso de descarbonización.

Por otro lado, E&M Combustión ha instalado otro recuperador de calor y otro quemador de última generación en la caldera de aceite térmico utilizada en el proceso industrial de esta planta con los beneficios antes mencionados. Los ahorros esperados en este caso son de un 8 % sobre el consumo de gas y la eliminación de la emisión es de 160 toneladas de CO₂ anuales.