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Mann+Hummel ha renovado con éxito su sistema de aire comprimido en asociación con Pattons Inc.
El nuevo sistema, impulsado por los compresores de aire y secadores avanzados de ELGi, ha permitido ahorrar costes de forma sustancial, mejorar la eficiencia de la producción y mejorar la calidad de los productos, transformando las operaciones de fabricación de la compañía.
Mann+Hummel presta servicios a numerosas industrias, que incluyen la automoción, la agricultura, la construcción, los centros de datos, la energía, la alimentación y las bebidas, y muchas más. La empresa dependía en gran medida del aire comprimido en sus procesos de fabricación, y un sistema de compresión de aire anticuado y poco fiable, provocaba más de 20 incidentes de inactividad relacionados con el aire comprimido por día. Esto le cuesta a la empresa más de 160.000 dólares al año, lo que provoca retrasos, desperdicio de recursos y un aumento de los retrasos en la cadena de suministro.
“Cuando un sistema de aire falla, no solo detiene la producción, sino que causa estragos en toda la cadena de suministro, retrasando los envíos de productos, aumentando los costos de mantenimiento y, en última instancia, afectando las operaciones de los clientes”, dijo Steven Owens, gerente sénior de Ingeniería de Fabricación de Mann+Hummel.
Mann+Hummel se asoció con Pattons para reemplazar el sistema por compresores de aire y secadores de ELGi. Pattons trabajó diligentemente para diseñar un sistema que se adaptara de manera única a la planta de fabricación de la empresa. La implementación llevó 12 semanas, durante las cuales Pattons proporcionó compresores de alquiler, lo que permitió a Mann+Hummel ahorrar 500.000 dólares.
Eligió cinco compresores de aire de tornillo rotativo EG-160 de ELGi: tres de velocidad fija para mantener un suministro de aire comprimido de referencia estable y dos variadores de frecuencia (VFD) para ajustar la producción según la demanda y ahorrar energía. Se instalaron tres secadores de aire de alto rendimiento ELGi AR-2350 para eliminar el exceso de humedad, minimizar los daños aguas abajo y evitar las fluctuaciones de presión.
Se implementó un sistema de control inteligente Airmatics para automatizar el funcionamiento del compresor y optimizar el uso de energía, y se instalaron tanques húmedos y secos Airmate Air Receiver para optimizar el tratamiento de aire y almacenamiento limpio. Los resultados fueron inmediatos.
“Era como si tuviéramos una planta completamente nueva”, dijo Steven. “Antes de la actualización, teníamos incidentes constantemente debido a las caídas de presión del aire, los bajos caudales y la contaminación por humedad. Todos los días, la producción se paralizaba, los equipos de mantenimiento se esforzaban por solucionar los problemas y perdíamos dinero con cada minuto de inactividad. Una vez que el nuevo sistema entró en funcionamiento, fue como apretar un interruptor: de repente, todo funcionó. Por primera vez en años, teníamos aire comprimido estable y fiable en toda la planta”.
El sistema de compresión de aire completamente actualizado también mejoró la calidad de los productos de Mann+Hummel. Antes de la revisión, se arrastraban hasta unos 100 litros de agua por hora en el sistema de aire comprimido, lo que dañaba las juntas, los cilindros y las herramientas neumáticas, lo que provocaba un ensamblaje del producto desalineado e inconsistente. Los componentes de filtración se someten a pruebas de integridad impulsadas por aire comprimido, y la presión fluctuante provocó falsas fallos y fugas no detectadas. Los productos no pasaban los controles estándar de calidad y tuvieron que re-procesarse o desecharse.
“Teníamos sistemas obstruidos, filtros defectuosos y un aumento de las quejas de calidad. Nuestros productos no cumplían con los estándares que necesitábamos”, explicó Stevens. “Tras la actualización, esos problemas desaparecieron. Finalmente, obtuvimos una calidad de aire uniforme, y eso se tradujo en un producto más uniforme y de mayor calidad”.
Gracias a la eficiencia de la fabricación y a las mejoras en la calidad de los productos, la empresa pudo aumentar la producción y eliminar sus atrasos. Al salir de la COVID-19, Mann+Hummel tenía una gran cartera de pedidos, con 6 millones de unidades retrasadas. Tras revisar el sistema de compresión de aire, la empresa pudo actualizar la producción rápidamente.
“Para muchos clientes, los productos de filtración son fundamentales. Los retrasos pueden afectar significativamente a las operaciones en automoción, industriales y energéticas”, dijo Stevens. “Mantener nuestro equipo funcionando de manera constante fue la clave para eliminar el atraso, y la revisión de la compresión del aire lo hizo posible. Es difícil de explicar lo importante que fue este cambio: no solo mejoró la eficiencia, sino que transformó por completo la forma en que operamos”.
Pattons también ayudó a Mann+Hummel a aprovechar un programa de reembolsos ofrecido por la empresa energética regional, Duke Energy. Se encargó de gran parte del trabajo para verificar y validar técnicamente el nuevo sistema de trabajo a fin de garantizar que las mejoras energéticas estuvieran debidamente documentadas y verificadas. Esto incluyó el rendimiento del compresor, la reducción de la carga de energía y el análisis de la recuperación de calor, entre otras tareas.
El proceso implicó varias reuniones con Pattons, Mann+Hummel y una empresa de ingeniería externa. Tras toda la recopilación de datos y las negociaciones sobre los reembolsos, Duke Energy concedió a Mann+Hummel un reembolso de 300 000$.
“No nos limitamos a tomar el camino fácil y aceptar el reembolso fijo. Nos metimos mucho en los detalles y nos aseguramos de capturar todos los ahorros. Al final, sacamos todo lo que pudimos de este proyecto y valió la pena”, dijo Trey Carter, especialista en sistemas de Pattons.
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