Sistema de reciclaje plástico

Erema logró su mayor avance con la primera generación de sistemas lanzados en 1983, el año que fue fundada. La empresa combinó, por primera vez en la historia un aglomerador con extrusora, lo cual hizo posible cortar, compactar y extruir residuos plásticos en un único proceso en continuo.

La firma continuó desarrollando esta tecnología con el lanzamiento de la segunda generación de plantas en 1993, que tras diversas mejoras ahora ha culminado en la configuración tangencial inversa del nuevo desarrollo INTAREMA (INversa + TAngencial + eREMA), que está basado en la nueva tecnología contracorriente  patentada por la compañía.

Cortar, homogeneizar, calentar, desgasificar, compactar, regular y dosificar- todo en un solo paso: el aglomerador patentado es una innovación completa y por ello se le llama la “pieza central” de una instalación Erema.

Destaca especialmente por su flexibilidad al procesar multitud de materiales- independientemente del tipo de polímero, densidad, forma y contenido de humedad- y los prepara de la mejor forma posible para la robusta extrusora monohusillo. Éste es un factor crucial, porque cuanto mejor se prepare el material plástico al principio del proceso de reciclaje, más elevada será la calidad y el rendimiento al final del proceso- en la granza reciclada final.

La alimentación es automática: el material suelto, tal y como tiras de film o material triturado, se alimenta a través de una cinta transportadora y el film entra directamente en los rodillos, utilizando un sistema de entrada de rodillos. El aglomerador corta y mezcla el material alimentado con las cuchillas rotantes. Al mismo tiempo, la materia prima se seca -únicamente por el calor de fricción que se genera- y compactada, quedando lista para entrar en la extrusora. La extrusora conectada tangencialmente invertida se llena directamente y de forma continua desde el aglomerador con el material que ha sido pre-secado y pre-compactado. Esto conlleva los siguientes beneficios: el material compactado apenas contiene oxígeno, el cual podría provocar una degradación por oxidación del polímero y el delicado proceso de mezcla de la extrusora tiene lugar con un mínimo estrés por cizallamiento. Todo esto proporciona un proceso de extrusión estable y un menor desgaste del husillo y el cilindro de la extrusora. Dentro de la extrusora se mezcla el material, se homogeniza y se grancea después de pasar por un filtro totalmente automático con autolimpieza.